近日，由中央廣播電視臺總臺央視財(cái)經(jīng)推出的新媒體系列節(jié)目《超級生產(chǎn)線》深入走進(jìn)紅豆集團(tuán)旗下子公司通用股份（601500），通過鏡頭客觀、真實(shí)地呈現(xiàn)輪胎從原材料到深加工到出貨的每一道“智”造流程，全面揭示了這座現(xiàn)代化智能工廠的故事。
跟隨《超級生產(chǎn)線》的鏡頭，首先映入眼簾的是干凈明亮的密煉車間，整齊劃一的高度自動化的生產(chǎn)設(shè)備讓記者眼前一亮。通用股份裝備部設(shè)備負(fù)責(zé)人李俊告訴記者，全鋼胎智能工廠以工業(yè)4.0為目標(biāo)，引入大數(shù)據(jù)、云計(jì)算、人工智能等先進(jìn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)從密煉、部件、成型、硫化、檢測、入庫的智能化生產(chǎn)管理，是江蘇省工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)示范標(biāo)桿工廠，獲評“國家級智能制造優(yōu)秀場景”。
密煉作為輪胎生產(chǎn)過程的第一道工序，也是決定輪胎質(zhì)量的關(guān)鍵工序。該車間采用國際一流的密煉機(jī)，高度引入自動化生產(chǎn)模式，通過精準(zhǔn)的信息管理和控制，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工藝的全方位自動化。與此同時(shí)，密煉車間還擁有智能立體倉儲系統(tǒng)，通過集自動出入庫、智能分類、定位監(jiān)控于一體，實(shí)現(xiàn)批次管理、快速出入庫和動態(tài)盤點(diǎn)，大幅提升材料庫存流轉(zhuǎn)率。據(jù)李俊介紹，工廠共有6個(gè)半制品立體倉庫，不僅有效規(guī)避傳統(tǒng)倉儲瓶頸問題，全面提升倉儲、物流、生產(chǎn)的管理效率，還節(jié)省作業(yè)空間、減少占地面積，總面積縮小達(dá)400%。
在成型車間內(nèi)，智能化成型機(jī)有序運(yùn)轉(zhuǎn)，酷似“太空艙”的胎體傳遞環(huán)更是成為鏡頭聚焦的亮點(diǎn)。隨著工人簡單地按下幾個(gè)按鈕，一條條輪胎胎胚便源源不斷地生產(chǎn)出來。這時(shí)，EMS自動小車通過機(jī)械手從各個(gè)成型機(jī)收取胎胚，在空中開始高速運(yùn)作。地面上AGV物流小車也行動自如進(jìn)行運(yùn)輸工作。 “空中+地面”的自動化運(yùn)輸充分滿足整個(gè)工廠快速輸送的需求。
李俊介紹到，整個(gè)工廠這樣的AGV小車，在5G基礎(chǔ)上，通過MES、WMS系統(tǒng)指令能高效、精準(zhǔn)的完成各項(xiàng)搬運(yùn)作業(yè)。除5G技術(shù)外，工廠還應(yīng)用數(shù)字孿生仿真等先進(jìn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的雙向追溯，通過植入芯片、條碼識別設(shè)備等，對輪胎的整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行監(jiān)控，使生產(chǎn)出來的每條輪胎都有自己唯一的數(shù)字身份。與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式相比，實(shí)現(xiàn)用工成本節(jié)省50％、生產(chǎn)效率提升40％、運(yùn)營成本降低20％。值得一提的是，通用股份半鋼胎工廠擁有在行業(yè)內(nèi)率先實(shí)現(xiàn)運(yùn)營的硫化“黑燈車間”，在無照明、無人工干預(yù)的情況下整條生產(chǎn)線可以實(shí)現(xiàn)24小時(shí)不間斷生產(chǎn)，大幅度提高生產(chǎn)效率、節(jié)約能耗。
數(shù)字驅(qū)動，智能技術(shù)賦能，給通用股份帶來更多機(jī)遇和更高的成長空間。近年來其打造的泰國、柬埔寨海外雙基地借鑒國內(nèi)智能工廠的成功經(jīng)驗(yàn)，實(shí)現(xiàn)了質(zhì)與量的飛躍。泰國工廠保持滿負(fù)荷生產(chǎn)、產(chǎn)品供不應(yīng)求；柬埔寨工廠今年5月開業(yè)以來實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品量產(chǎn)發(fā)貨，整體產(chǎn)能正加速爬坡上量，力爭2024年全面達(dá)產(chǎn)。
如今，“數(shù)字化、自動化、柔性化、”已成為通用股份國內(nèi)外工廠生產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)，以智能制造為抓手，推動企業(yè)向智能化、綠色化、高端化發(fā)展。相信未來，通用股份將繼續(xù)秉持“讓每一條輪胎成為精品”的使命，以其突破性的創(chuàng)新和智能制造實(shí)踐，為全球用戶提供更優(yōu)質(zhì)的輪胎產(chǎn)品與服務(wù)。